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Interventi manutentivi
Sicurezza operativa della produzione industriale per la gestione degli interventi manutentivi
Massimo Eritale - Schmersal Italia
Sommario
Tec.nicum è l'eccellenza nella sicurezza industriale. Offre servizi relativi alla sicurezza delle macchine e alla sicurezza sul lavoro. La sicurezza funzionale della macchina è un compito complesso. Un'ampia varietà di requisiti è posta sui vari ruoli coinvolti nella gestione di macchine e sistemi.
Sempre più aziende cercano il supporto di specialisti qualificati con queste complicate questioni legali e tecniche e che possano effettuare interventi manutentivi. tec.nicum è l'area di business del Gruppo Schmersal per i servizi relativi alla sicurezza delle macchine e degli impianti.
Progetti e soluzioni di sicurezza
Il team di tec.nicum progetta e realizza progetti e soluzioni di sicurezza in tutte le fasi del ciclo di vita come sviluppo, produzione, vendita, funzionamento, modernizzazione (retrofitting), interventi manutentivi e smantellamento di macchine e sistemi in tutto il mondo. Gli ingegneri della sicurezza funzionale del tec.nicum, certificati da TÜV Rheinland, insieme ai partner, formano una rete di consulenza globale, unita e potente.
I suoi specialisti hanno un alto livello di competenza nel campo della tecnologia della sicurezza e molti anni di esperienza, che hanno maturato in numerosi progetti con costruttori di macchine e operatori, nonché in collaborazione con associazioni e istituzioni.
In questo modo, tec.nicum fornisce un contributo significativo per rendere il mondo più sicuro in un ambiente industriale, fedele allo slogan: eccellenza nella sicurezza. I servizi offerti coprono quattro aree:
- Formazione (Trasferimento di conoscenza);
- Consulenza (Servizi di consulenza);
- Ingegneria (progettazione tecnica);
- Integrazione (esecuzione).
Vediamo perché costruire macchine "sicure". Lo impone la legge con la direttiva macchine 2006/42/CE [...]
Articolo 5 Immissione sul mercato e messa in servizio:
1) Il fabbricante o il suo mandatario, prima di immettere sul mercato e/o mettere in servizio una macchina:
a) si accerta che soddisfi i pertinenti requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute indicati dall'allegato I
b) [...]
I pericoli e le situazioni pericolose, devono essere considerate in tutto il ciclo vitale della macchina:
- Costruzione;
- Collaudo;
- Trasporto;
- Installazione;
- Istruzione;
- Utilizzo;
- Manutenzione (interventi manutentivi);
- Smaltimento.
L'utilizzo e la manutenzione sono le fasi più lunghe, e quindi gli operatori e i manutentori sono le persone più esposte ai pericoli.
Come si costruiscono ambienti "sicuri"?
- Identificare i pericoli;
- Stimare il rischio associato ad ogni pericolo;
- Ridurre i rischi:
o Interventi progettuali e manutentivi delle macchine;
o Scelta di layouts idonei;
o Utilizzo di ripari fissi;
o Utilizzo di ripari mobili;
o Impiego di DPI (dispositivi di protezione individuali)
o Effettuando interventi manutentivi.
Ci vengono in aiuto le norme armonizzate ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE per la progettazione e la realizzazione delle macchine, ecco alcune delle norme più rilevanti: ISO 12100, ISO 14121, IEC 60204, ISO 13849, ISO 14119, ISO 14120... Sono oltre 700 le norme armonizzate.
Quali sono i dispositivi "sicuri" e perché si definiscono ''sicuri''? Hanno un comportamento definito in caso di guasto, hanno dei parametri di affidabilità, sono conformi a norme specifiche.
Si raccolgono le seguenti informazioni: riparo aperto/chiuso, elettroserratura bloccata/sbloccata, presenza di corto circuito, sovratemperatura, attuatore in posizione al limite della tolleranza, attuatore non corretto o difettoso, errore interno (sensore guasto o sovratensione) e corto circuito sulle uscite sicure.
Si possono monitorare gli accessi, abilitare solo delle persone piuttosto che altre, o in base a fasce orarie. Tutti questi dati vengono memorizzati e inviati al server per una gestione globale dei dati, i dati utili potrebbero essere:
- Numero di accessi per operatore rispetto alla media;
- Tempi di apertura per operatore rispetto alla media, un tempo troppo alto potrebbe nascondere una Formazione carente;
- Passaggi corretti tra un accesso e l'altro.
Il sistema potrebbe inviare dei messaggi in tempo reale al preposto per informarlo di eventuali situazioni.
Come si possono sfruttare i dati generati dai sensori di sicurezza?
- Manutenzione predittiva;
- Aumento delle prestazioni;
- Verifica costante delle funzioni di sicurezza.
Se il cortocircuito avviene solo in certe pieghe del cavo, durante un movimento, non ci si accorgerà del problema fino a che il cavo non si romperà del tutto, con conseguente fermo macchina prolungato, perché richiederà una ricerca del guasto, la sostituzione ecc.
Con la diagnostica evoluta (manutenzione preventiva), si può intercettare il guasto, memorizzarlo e inviare una richiesta di manutenzione programmata per e-mail o per sms, al manutentore di competenza con la problematica riscontrata, prima ancora che la macchina possa fermarsi, ordinando anche i possibili ricambi. Al primo fermo macchina pianificato si potrà fare la manutenzione indicata.
La diagnostica seriale Schmersal permette di leggere varie informazioni sullo stato del sensore, tra cui anche se il sensore lavora al limite del campo di lettura (problema meccanico sul riparo, quindi intervento di manutenzione) o se la temperatura dell'ambiente è troppo elevata.
I suoi specialisti hanno un alto livello di competenza nel campo della tecnologia della sicurezza e molti anni di esperienza, che hanno maturato in numerosi progetti con costruttori di macchine e operatori, nonché in collaborazione con associazioni e istituzioni.
In questo modo, tec.nicum fornisce un contributo significativo per rendere il mondo più sicuro in un ambiente industriale, fedele allo slogan: eccellenza nella sicurezza. I servizi offerti coprono quattro aree:
- Formazione (Trasferimento di conoscenza);
- Consulenza (Servizi di consulenza);
- Ingegneria (progettazione tecnica);
- Integrazione (esecuzione).
Vediamo perché costruire macchine "sicure". Lo impone la legge con la direttiva macchine 2006/42/CE [...]
Articolo 5 Immissione sul mercato e messa in servizio:
1) Il fabbricante o il suo mandatario, prima di immettere sul mercato e/o mettere in servizio una macchina:
a) si accerta che soddisfi i pertinenti requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute indicati dall'allegato I
b) [...]
I pericoli e le situazioni pericolose, devono essere considerate in tutto il ciclo vitale della macchina:
- Costruzione;
- Collaudo;
- Trasporto;
- Installazione;
- Istruzione;
- Utilizzo;
- Manutenzione (interventi manutentivi);
- Smaltimento.
L'utilizzo e la manutenzione sono le fasi più lunghe, e quindi gli operatori e i manutentori sono le persone più esposte ai pericoli.
Come si costruiscono ambienti "sicuri"?
- Identificare i pericoli;
- Stimare il rischio associato ad ogni pericolo;
- Ridurre i rischi:
o Interventi progettuali e manutentivi delle macchine;
o Scelta di layouts idonei;
o Utilizzo di ripari fissi;
o Utilizzo di ripari mobili;
o Impiego di DPI (dispositivi di protezione individuali)
o Effettuando interventi manutentivi.
Ci vengono in aiuto le norme armonizzate ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE per la progettazione e la realizzazione delle macchine, ecco alcune delle norme più rilevanti: ISO 12100, ISO 14121, IEC 60204, ISO 13849, ISO 14119, ISO 14120... Sono oltre 700 le norme armonizzate.
Quali sono i dispositivi "sicuri" e perché si definiscono ''sicuri''? Hanno un comportamento definito in caso di guasto, hanno dei parametri di affidabilità, sono conformi a norme specifiche.
Si raccolgono le seguenti informazioni: riparo aperto/chiuso, elettroserratura bloccata/sbloccata, presenza di corto circuito, sovratemperatura, attuatore in posizione al limite della tolleranza, attuatore non corretto o difettoso, errore interno (sensore guasto o sovratensione) e corto circuito sulle uscite sicure.
Si possono monitorare gli accessi, abilitare solo delle persone piuttosto che altre, o in base a fasce orarie. Tutti questi dati vengono memorizzati e inviati al server per una gestione globale dei dati, i dati utili potrebbero essere:
- Numero di accessi per operatore rispetto alla media;
- Tempi di apertura per operatore rispetto alla media, un tempo troppo alto potrebbe nascondere una Formazione carente;
- Passaggi corretti tra un accesso e l'altro.
Il sistema potrebbe inviare dei messaggi in tempo reale al preposto per informarlo di eventuali situazioni.
Come si possono sfruttare i dati generati dai sensori di sicurezza?
- Manutenzione predittiva;
- Aumento delle prestazioni;
- Verifica costante delle funzioni di sicurezza.
Se il cortocircuito avviene solo in certe pieghe del cavo, durante un movimento, non ci si accorgerà del problema fino a che il cavo non si romperà del tutto, con conseguente fermo macchina prolungato, perché richiederà una ricerca del guasto, la sostituzione ecc.
Con la diagnostica evoluta (manutenzione preventiva), si può intercettare il guasto, memorizzarlo e inviare una richiesta di manutenzione programmata per e-mail o per sms, al manutentore di competenza con la problematica riscontrata, prima ancora che la macchina possa fermarsi, ordinando anche i possibili ricambi. Al primo fermo macchina pianificato si potrà fare la manutenzione indicata.
La diagnostica seriale Schmersal permette di leggere varie informazioni sullo stato del sensore, tra cui anche se il sensore lavora al limite del campo di lettura (problema meccanico sul riparo, quindi intervento di manutenzione) o se la temperatura dell'ambiente è troppo elevata.
Video
Com'è fatto un interruttore di sicurezza moderno?
Deve garantire livelli elevati di sicurezza, non deve avere problemi di natura meccanica, deve avere una diagnostica evoluta. Nell'Industria 4.0 un interruttore deve avere la capacità di produrre dati diagnostici di un certo valore, non solo indicare se il riparo su cui è montato sia aperto o chiuso.
Schmersal propone la sua soluzione: la diagnostica seriale SD. Si tratta di un protocollo proprietario che legge i dati diagnostici dai diversi dispositivi di sicurezza collegati e li rende disponibili tramite il proprio PLC di sicurezza PSC1. I componenti sul campo possono essere azionati singolarmente. Anche la configurazione può essere gestita in remoto. La forza di chiusura dell'interblocco MZM 100 SD può essere settata tramite il protocollo SD.
I vantaggi sono:
- Trasferimento delle informazioni sullo stato dei dispositivi a sistemi di monitoraggio di livello superiore;
- Raggiungimento di PLe anche in caso di collegamento in serie;
- Ricerca dei guasti semplificata;
- Riduzione dei fermi macchina non programmati grazie a segnali di allarme tempestivi;
- Installazione e cablaggio facili e sicuri;
- Risparmio di ingressi sicuri grazie al cablaggio.
Se la situazione è critica il sistema viene disattivato immediatamente. Se la situazione non è critica, invece, il sistema rimane attivo per 30 minuti per permettere l'attuazione di misure correttive. Trascorso tale intervallo, il sistema si spegne automaticamente se non ripristinato.
Conclusioni
La diagnostica evoluta genera statistiche utili. Si possono monitorare i ripari che vengono aperti e per quanto tempo. Grazie alla tecnologia orientata alla connessione è possibile registrare e visualizzare questi dati su pannelli operatore dedicati o con qualunque dispositivo dotato di browser, quindi PC, tablet o smartphone. Questa <
Analizzando i dati ottenuti si possono trarre conclusioni utili.
Un riparo che viene aperto troppo frequentemente può rivelare dei difetti meccanici della macchina oppure difetti di progetto, che possono essere analizzati e risolti (non manomettendo i sensori di sicurezza!). Siccome ogni apertura di un riparo mobile ferma quella parte di impianto, con conseguente fermo produttivo, dopo un intervento correttivo si avrà un incremento della produttività.
Se non venisse intrapresa un'azione correttiva in breve tempo, potrebbe nascere l'esigenza di manomettere il dispositivo per non perdere produttività. Un riparo che non è mai stato aperto potrebbe nascondere una manomissione oppure un guasto pericoloso. Il datore di lavoro è responsabile penalmente in caso di infortunio grave. Si possono anche considerare dei danni economici legati a cause penali e civili in seguito ad un incidente.
La diagnostica evoluta genera statistiche utili per il <
Le analisi sui dati ottenuti possono portare a riduzioni di costo.
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Fonte: MCM 4.0 Web Edition aprile 2021 La manutenzione nella transizione industriale: soluzioni 4.0 e tecnologie predittive
